Fagerhult has been a manufacturing company for over 75 years. Throughout this time, we have always been careful with details and quality. But, what was right and real in 1945 is no longer an undisputable fact. In 2020 we started a rigorous sustainability work, with goals linked to the UN's global goals for sustainable development, to provide direction for our journey.
Among other things, we want our luminaires to consist of 80% renewable or recyclable materials before 2030. Multilume Re:Think, made of Solid Board, an entirely new material for the industry, is one step on that journey. Here you meet some of the people behind it.
OUR FRIENDS, AND OUR FRIEND’S FRIEND
But, where to start when you are a producing factory facing a challenge as big as this? Elin Stjernholm, R&D Manager at Fagerhult, explains.
– Well, first up we´ve started to introduce our suppliers to our ambitions in 2030 - how can we reach this quite ambitious goal together? We got a more in-depth knowledge about our suppliers; where their material comes from, which energy they use in their production and so on. But we did not stop there- the suppliers supplier was also of huge interest for us.
Parallel to the external sustainability check with the suppliers, Elin describes that there was also an internal process at Fagerhult.
– To get the big picture we made a life cycle analysis* for some of our products, Elin Stjernholm says. It was to clarify how big impact the material had, since we already knew that it mattered. We´ve always optimized the material in our products and made conscious choices, and moving towards more sustainable materials feels both natural and necessary. On top of this, we´ve also started projects with different universities in Sweden, focusing on sustainable materials.
"One of the first times we showed it, one of the reactions was “is that a pizza box or what is it?" Martin Bååth, design engineer
PAPER PLANES AND PIZZA BOXES
So, in order to put the knowledge into practice, the design engineers at Fagerhult got together for their reoccurring innovation forum to come up with new ideas. Martin Bååth, design engineer at Fagerhult, describes:
– The team and I started to brain storm and asked ourselves – would it be possible to change the material in a recessed flatpanel, our Multilume Slim? It is one of our high runners, and already a very good luminaire, so it would be quite a challenge. We reached out to one of our suppliers, and started to discuss how it could be done. Together we did some prototypes in different materials, until we found a material that would be suitable for this luminaire.
Even though it was the sort of innovation that the team was looking for, it was not an immediate hit for everyone.
– I remember one of the first times we showed it, and the reaction was “is that a pizza box or what is it?”, Martin says with a laugh. But most of all, my co-workers had an open mindset regarding this paper experiment, and it was exciting to continue the development process.
MAKING THE (PAPER) CUT
Since this material was totally new to all the members in the project, it raised new questions for the team to handle. Would it be safe? Would the luminaire break during installation? Is it possible to develop a luminaire in paper, without compromising with the light quality?
– Given that this material is organic, it behaves completely different compared to the dead materials that we are used to, such as steel and plastic, Martin Bååth explains. We needed to investigate thoroughly how the material would react to temperature shifts and moisture. Would it shift form or shape because of it? That material tolerance was something we needed to include in the design.
– Never have we tested so much, as on this one, says Martin Bååth with a smile. This material has cleared all tests that we need to perform, according to branch standards. It has really been a journey, and we have learned so much by bringing in a new material. Our supplier has been so helpful in learning us understand the whole chain. We have aquired a great in-depth knowledge on what we can do with this material, and it’s not only for packaging industrial. You can do so much more. For an example a very good flat panel.
"There is a lot of interesting investigations going on, and sustainability is certainly in the air." Elin Stjernholm, R&D manager, Fagerhult
NO MORE PLASTIC IN 2030?
But how will the future look, will we all have paper luminaires at home in 20 years?
– Well, we are just getting started, says Elin Stjernholm. It might be a luminaire with a lot of renewable- and recycled material. Or maybe, if we let ourselves think out of the box, which in important in this stage, there will be a technical plastic with no oil offered on the market. Maybe we can reduce so much material that the focus is just on the light source and its distribution, or perhaps can we take it all the way? Reused luminaries with light as a service? There is a lot of interesting investigations going on, and sustainability is certainly in the air.
* A life cycle assessment is an overall calculation of a luminaire's environmental impact during different stages of its life - such as manufacturing, distribution, usage, recycling etc.
If you wish to learn even more on Multilume Re:Think, you find the campaign site here.
Relaterte nyheter
Innovasjon i alle ledd – Wrapped er genialt utformet
Siden bærekraft ikke lenger er et valg, men en nødvendighet, må innovasjon starte med spørsmålet.Hva om vi gjør ting på en annen måte? For Fagerhults FoU-team ble det spørsmålet til inspirasjonen som førte til Wrapped, verdens første pendlede armatur som er laget av papp. Tradisjonelt lages pendlede armaturer med metallrammer. Det er en holdbar, velkjent og trygg metode. Men teamet bak Wrapped ville utforske en annen løsning. Sammen bestemte de seg for å finne ut om de kunne lage en armatur som ikke bare presterer på premiumnivå, men som også har minimal miljøpåvirkning. Etter grundige vurderinger er det nå Solid Board – et fornybart og resirkulert pappmateriale som tidligere bare har blitt brukt i skjulte komponenter – som spiller hovedrollen. Wrapped er mer enn en armatur – det er en utforskning av fremtidsrettet tenking og kreativitet. Uten ferdige løsninger å støtte seg til måtte designteamet begynne helt fra bunnen av. Hvert eneste element, fra konstruksjon til montering, ble undersøkt, og resultatet er en armatur som er både teknisk solid og miljøbevisst. Gallery: Wrapped details Armaturhuset er laget av opptil 65 % resirkulert papp og kan brettes sammen med svært nøyaktige utskjæringer som passer perfekt. Ingeniørmessig eleganse Wrappeds hus består av to hoveddeler – det indre huset og det ytre huset, som begge er designet for å fungere i harmoni for å gi styrke og stabilitet. Det ytre huset holdes sammen av en ribbe som er laget av 100 % resirkulert aluminium. Den holder brettene på plass og sikrer at formen bevares. Endedekslene er laget av 100 % resirkulert plast, og de klikkes inn i presisjonsutskjæringer, slik at konstruksjonen holdes på plass uten bruk av skruer. Koblingsboksen klikkes på plass, og driveren monteres ved hjelp av små klips som er laget av resirkulert plast. LED-kortet er montert på linsen, beskyttet av et deksel av Solid Board, og hele lysmodulen holdes på plass med en avdekning. Resultatet er en sømløs konstruksjon uten skruer – som er et levende bevis på gjennomtenkt design. Design med formål Fredrik Beckius, designingeniør ved FoU, reflekterer over reisen:«Utfordringen var å jobbe med et materiale som vi aldri hadde brukt til en pendlet armatur tidligere. Vi kunne ikke montere komponenter på den vanlige måten, så vi måtte finne alternative løsninger.»Martin Gustafsson, som også er designingeniør, legger til:«Vi måtte finne en måte å produsere armaturen på som var kostnadseffektiv – både for oss og for leverandørene våre. Hver designkomponent måtte tjene mer enn ett formål.» Denne tosidige tankegangen er tydelig gjennom hele utformingen av Wrapped. Det handler ikke bare om estetikk eller bærekraft, det handler om teknisk overlegenhet og om å få hver eneste del til å telle. Sitat: Martin Gustafsson Kompromissløs bærekraft Wrapped produseres i Fagerhult i Habo av lokale, resirkulerte og fornybare materialer. Dette er et produkt som er et resultat av svensk innovasjon, med røtter i arven fra tidligere bærekraftig designer som Multilume Re:Think og Kvisten. I motsetning til mange miljøbevisste produkter, er Wrapped beskjedent selvsikker og ganske enkelt bærekraftig. Med presise utskjæringer, en stabil konstruksjon og strenge tester gjennom hele prosessen oppfyller Wrapped alle kvalitetsstandarder uten å gå på akkord med miljøet.
Det fleksible kontoret i et nytt lys – fremtidens innovative belysningsdesign
Kontoret er et sted som er i konstant endring, og uansett hvordan designen, møbleringen og driften ser ut, er belysningen en viktig del av arbeidsmiljøet. Men veien til god belysning kan være svingete og lite effektiv, og mange faktorer fra huseiere, interiørarkitekter og belysningsplanlegging må klaffe i byggeprosessen. Med Fagerhults skinnesystem Control Track Versa tar det fleksible kontoret et stort steg mot mer bærekraftig og fleksibel belysning. Cecilia Niva er produktsjef, og hun har hatt ansvaret for utviklingen av systemet. Målet har vært å la fremtidens belysning for innovative kontorer ta form, og nå dukker det opp nye, sirkulære muligheter. «Dobbeltskinnen gir helt ny frihet når det gjelder belysningsdesign, og den gjør at lyset kan følge leietakerens ønsker og behov. Det er enkelt å kombinere indirekte og direkte lys og oppnå 300 lux med bare lys som går oppover. Skinnen sørger for riktig grunnivå, helt uavhengig av armaturene, samt flere styringsløsninger. Du kan for eksempel ha felles lys som er vendt oppover, og som slås på når det er noen i rommet, mens det direkte lyset ved arbeidsplassen bare slås på når noen setter seg der», sier Cecilia Niva. Cecilia citat I dag kastes mange armaturer før leietakeren har flyttet inn, fordi huseieren vil ferdigstille lokalene, og fordi leietakeren gjerne planlegger eller endrer belysningen og interiørdesignen senere. Control Track Versa er basert på et 230V system, noe som betyr at hver armatur har sin egen driver. Derfor kan systemet utvides og endres i takt med virksomhetens behov, og armaturene kan gjenbrukes på en helt ny måte. «Vi vet at mange har bedt om dette, og at de kommer til å sette pris på det. Vårt fokus har alltid vært å skape et skinnesystem som skiller mellom infrastruktur og armaturer, og som gjør installasjon og bruk helt uavhengige av hverandre. Dette gir fordeler for både bærekraft og fleksibilitet», sier Cecilia Niva. Flex office block FAGERHULT PRODUCTION OFFICE Økt fleksibilitet fører også til at armaturene kan brukes på en mer effektiv måte. Skinnesystemet er allsidig og enkelt å håndtere, noe som betyr at hver armatur kan flyttes, tilpasses og gjenbrukes mange ganger gjennom levetiden. «Langvarig bruk er positivt for bærekraften over tid når virksomheten og interiøret endres. Det sørger også for at lysdesignere, arkitekter og interiørdesignere får stort spillerom.» Kreativitet og fleksibilitet I utviklingen av Control Track Versa har ett av målene vært å gjøre det enklere for lysdesignere, arkitekter og interiørdesignere å planlegge belysningen og skape miljøer av høy kvalitet. Skinnesystemet kan beskrives som en verktøykasse for belysning, siden hver belysningskomponent er uavhengig og du kan skape belysningsmiljøer og effekter på en mer fleksibel måte. VIL-armaturen sørger for at uplights og downlights blir helt uavhengig av hverandre, siden de kan monteres langs hele rader for å gi jevn belysning av taket i ønskede soner. I motsetning til et 48 V system trengs det ingen nye beregninger når armaturer legges til eller flyttes langs skinne. «Skinnen blir på en måte sin egen infrastruktur, og den gir muligheter for endeløse kombinasjoner og god fleksibilitet. Den gir nye muligheter for å enkelt kombinere indirekte og direkte belysning uten omfattende planlegging eller store beslutninger før leietakeren flytter inn. Den gjør det også enklere for huseiere og leietakere å vedlikeholde, oppdatere og skape gode belysningsmiljøer over tid», sier Cecilia Niva.